在原料药生产过程中，许多工艺涉及易燃易爆原料（如有机溶剂、活性化学物质），而净化车间作为高洁净度与高安全标准的生产环境，其防爆设计直接关系到人员安全、设备稳定及合规生产。本文将从防爆设计原则、技术措施、合规要求及实际案例出发，为制药企业提供一套系统的安全生产解决方案。
一、原料药净化车间防爆设计的核心挑战
1.易燃易爆原料的广泛使用
原料药合成、提取、干燥等环节常涉及乙醇、丙酮、乙醚等低闪点溶剂，易形成爆炸性混合物。
2.洁净环境与防爆需求的矛盾
净化车间需维持正压、高洁净度，而防爆设计需限制火花、静电及高温，两者需平衡兼顾。
3.设备复杂性与风险叠加
反应釜、离心机、干燥设备等可能成为点火源，需针对性防护。
4.法规合规性要求严格
需符合《建筑设计防火规范》（GB 50016）、《爆炸危险环境电力装置设计规范》（GB 50058）及国际ATEX/IECEx标准。
二、防爆设计的关键技术措施
1.区域划分与风险评估
爆炸性气体环境分区：根据原料挥发性及工艺特点，划分0区（连续存在）、1区（可能存在）、2区（偶然存在）。
粉尘爆炸风险评估：针对含易燃粉尘的工艺（如喷雾干燥），采用IP防护等级与泄爆设计。
2.建筑结构与布局优化
防爆墙体与门窗：采用抗爆压力≥0.11MPa的钢筋混凝土墙或防爆钢板，门窗配备泄爆装置。
通风与排风系统：
设置独立防爆排风管道，避免爆炸性气体积聚。
采用无火花风机（如防爆离心风机），并安装气体浓度监测与自动联锁系统。
3.电气与设备防爆
防爆电气设备选型：
根据区域等级选择Ex d（隔爆型）、Ex e（增安型）、Ex i（本安型）设备。
照明灯具采用防爆LED灯，避免传统荧光灯的启辉器火花风险。
静电防护：
地面铺设防静电环氧自流平（表面电阻10⁶-10⁹Ω），设备与管道接地电阻≤4Ω。
安装离子风机与静电消除器，减少物料输送过程中的静电积累。
4.工艺设备安全升级
反应釜与离心机：
采用氮气保护、压力联锁及紧急泄压装置，防止超压爆炸。
离心机配备惰性气体密封与氧含量监测，避免可燃气体进入。
干燥设备：
真空干燥箱采用防爆电机与温度联锁，避免局部过热。
喷雾干燥塔设置泄爆片与惰化系统，降低粉尘爆炸风险。
5.消防与应急系统
气体灭火系统：在配电室、控制室等区域安装IG541或七氟丙烷灭火系统，避免水基灭火引发二次爆炸。
泄爆与抑爆装置：
关键设备（如粉碎机、混合机）安装无焰泄爆装置，减少爆炸冲击波与火焰传播。
在粉尘管道中设置火花探测与熄灭系统，实时拦截点火源。
三、防爆设计的合规性要求
1.国内标准
《建筑设计防火规范》（GB 50016-2014）：明确爆炸危险场所的防火间距与建筑耐火等级。
《爆炸危险环境电力装置设计规范》（GB 50058-2014）：规定电气设备的防爆类型与安装要求。
2.国际标准
ATEX指令（欧盟）：设备需通过CE认证，符合Ex标志要求。
IECEx体系：国际电工委员会防爆认证，适用于跨国项目。
3.认证与检测
委托第三方机构（如NEPSI、CQST）进行防爆设备检测与车间验收。
定期开展防爆设备维护与校准，确保性能持续合规。
四、实际案例：某原料药厂防爆车间改造实践
背景：某企业车间因使用乙醇与丙酮，存在爆炸风险，且原设计未满足GB 50058要求。
改造方案：
1.将车间划分为1区与2区，安装Ex d隔爆型电机与防爆配电箱。
2.反应釜增设氮气保护与氧含量监测，离心机加装惰性气体密封。
3.通风系统升级为防爆排风机，并接入气体浓度联锁控制系统。
成果：改造后通过ATEX认证，爆炸风险降低90%，年安全事故率为零。
五、防爆设计的常见误区与建议
1.误区一：过度依赖设备防爆，忽视环境管理
建议：防爆设计需结合通风、泄爆、静电防护等综合措施，形成多层次防护体系。
2.误区二：忽视日常维护与人员培训
建议：制定防爆设备维护计划，定期检查接地系统、泄爆片状态；开展防爆安全培训，提升员工应急能力。
3.误区三：防爆成本过高，难以平衡投资
建议：通过模块化设计、标准化设备选型降低初期成本；优先改造高风险区域，分阶段实施。
福建永科结语
在原料药净化车间中，防爆设计不仅是法规要求，更是企业安全生产与可持续发展的基石。通过科学的风险评估、合规的技术措施与精细化的管理，企业可有效降低爆炸风险，保障人员与设备安全，同时提升产品质量与市场竞争力。
您当前位置：
