在将旧厂房或传统车间改造为符合现代生产需求的洁净无尘车间时，企业常因经验不足或忽视细节导致返工、成本超支甚至洁净度不达标。本文结合实际案例，总结旧车间升级中的10个常见设计误区，并提供针对性解决方案，助您高效避坑。
一、误区1：忽视原建筑结构承载能力
问题：旧车间楼板或墙体未评估承重，直接加装重型设备（如FFU风机过滤单元、大型空调机组），导致结构开裂或变形。
案例：某电子厂在改造时未核算楼板荷载，安装3吨空调机组后，车间地面出现裂缝，被迫停工加固。
解决方案：改造前委托结构工程师检测，根据报告调整设备布局或加固基础，确保安全。
二、误区2：气密性处理“表面功夫”
问题：仅对门窗缝隙打胶，忽视墙体、管道穿墙处等隐蔽部位，导致漏风率超标，洁净度难以维持。
案例：某医药车间改造后检测发现，风管穿墙处未密封，导致外部污染空气渗入，洁净区颗粒物超标。
解决方案：采用专业气密材料（如硅胶发泡条、防火泥）对所有穿墙孔洞、缝隙进行多层密封，并做压差测试验证。
三、误区3：洁净区与非洁净区过渡设计不合理
问题：人员/物料入口未设置缓冲间或气闸室，导致开门时污染空气直接灌入洁净区。
案例：某食品车间改造后，因未设缓冲间，员工从普通区进入洁净区时，门缝漏风引发虫害问题。
解决方案：根据洁净度等级要求，增设缓冲间或气闸室，并配置互锁装置，确保“一区一开”。
四、误区4：空调系统“新瓶装旧酒”
问题：直接沿用旧空调，仅更换滤网，但风量、温湿度控制能力不足，无法满足洁净工艺需求。
案例：某半导体车间改造后，因空调风量不足，换气次数从60次/h降至30次/h，导致产品良率下降。
解决方案：重新核算空调负荷，必要时更换或增设空调机组，确保风量、温湿度、压差符合标准。
五、误区5：照明设计忽视“无尘积灰”
问题：选用普通LED灯具，灯罩缝隙易积尘，且未做防眩光处理，影响操作视线与洁净度。
案例：某光学车间改造后，灯具缝隙积灰导致颗粒物检测超标，被迫停产清洁。
解决方案：选择密闭式防尘灯具（如IP65级），表面光滑无死角，并优化布局避免眩光。
六、误区6：地面材料“将就使用”
问题：为节省成本，保留旧地面或选用不耐磨、易起尘的材料（如普通环氧漆），导致地面破损后污染洁净区。
案例：某化妆品车间改造后，地面起皮脱落，粉尘进入灌装线，引发客户投诉。
解决方案：根据工艺需求选择耐磨、防静电、易清洁的地面材料（如自流平环氧、PVC卷材），并确保施工厚度达标。
七、误区7：排水系统“带病运行”
问题：未改造旧排水管，坡度不足或未设水封，导致污水倒灌或异味进入洁净区。
案例：某生物实验室改造后，因排水管无水封，下水管异味反涌，污染实验环境。
解决方案：重新设计排水坡度（≥1%），增设水封装置（高度≥50mm），并选用耐腐蚀管材。
八、误区8：静电防护“形同虚设”
问题：仅铺设防静电地板，但未对设备、工作台、人员着装进行全面防静电处理，导致产品静电损伤。
案例：某芯片车间改造后，因工作台未接地，芯片在组装过程中因静电击穿报废。
解决方案：建立防静电体系，包括防静电地板、工作台接地、人员穿戴防静电服/鞋，并定期检测电阻值。
九、误区9：消防设计“与洁净冲突”
问题：为保持气密性，封堵消防排烟口或减少消防设施，违反消防规范，存在安全隐患。
案例：某洁净车间改造后，因封堵排烟窗，消防验收未通过，被迫重新施工。
解决方案：与消防部门提前沟通，采用气密型消防设施（如防火阀、排烟口），确保合规与洁净兼顾。
十、误区10：验收标准“模糊不清”
问题：未明确验收颗粒物浓度、风速、压差等具体参数，导致改造后与预期不符。
案例：某车间改造合同仅写“达到洁净要求”，但未约定ISO等级，验收时双方对结果产生争议。
解决方案：在合同中明确验收标准（如ISO 14644-1等级、颗粒物计数限值），并委托第三方检测机构出具报告。
福建永科结语
旧车间改造为洁净无尘车间是一场“细节决胜”的工程，从结构评估到气密处理，从设备选型到验收标准，每一个环节都需严谨规划。避开上述10个常见误区，不仅能节省改造成本与时间，更能确保车间长期稳定运行，为产品质量保驾护航。
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