在防爆医药GMP净化车间的建设中，通风系统是保障生产安全与洁净度的核心设施。其核心挑战在于：既要通过防爆风机实现高效气流循环，又要利用除尘设备精准控制粉尘浓度，避免爆炸性环境形成。若两者配置不当，不仅可能导致防爆失效，还会引发交叉污染风险。因此，如何通过科学设计与规范施工，实现防爆风机与除尘设备的“协同增效”，成为净化工程中的关键技术命题。
一、防爆通风系统的核心设计原则
1.爆炸性环境分区适配
根据车间内易燃粉尘或气体的释放频率与持续时间，划分20区（连续释放）、21区（偶尔释放）或22区（短暂释放），并匹配对应防爆等级的风机（如Ex dⅡCT4）与除尘设备（如隔爆型滤筒除尘器）。
示例：原料药粉碎车间若为21区，需选用防爆等级不低于Ex dⅡBT4的风机，并配置泄爆装置。
2.气流组织优化
采用“上送下回”或“侧送侧回”模式，确保爆炸性粉尘被快速捕获并输送至除尘设备，避免在操作区积聚。
控制风速：粉尘输送管道内风速需≥18m/s（依据NFPA 654标准），防止粉尘沉降堵塞。
3.防爆与洁净的双重保障
风机与除尘设备的外壳需满足IP55防护等级，防止粉尘侵入内部引发短路或摩擦起火。
除尘器滤材选用防静电材质（如导电聚酯纤维），并配置接地装置，避免静电积聚引发火花。
二、防爆风机与除尘设备的协同配置要点
1.设备选型匹配
防爆风机：优先选择无火花型（Ex nA）或隔爆型（Ex d）风机，其叶轮材质需为铝合金或不锈钢，避免铁质部件摩擦产生火花。
除尘设备：根据粉尘性质选择湿式除尘（适用于易燃易爆液体粉尘）或干式除尘（如脉冲袋式除尘器，需配置防爆阀与泄爆片）。
2.管道系统设计
防爆连接：风机与除尘设备间的管道需采用法兰连接，并跨接接地线，确保电位均衡。
坡度控制：水平管道设计1%-3%的坡度，便于粉尘自然沉降并定期清理。
防爆阀配置：在除尘设备入口前安装防爆阀，当管道内压力骤升时自动开启泄压。
3.控制系统集成
联动控制：风机与除尘设备需实现启停联动，避免除尘设备未启动时风机单独运行导致粉尘积聚。
压差监测：在除尘器进出口安装压差传感器，当压差异常（如滤袋堵塞）时自动报警并停机。
应急切断：设置爆炸风险监测装置（如可燃气体探测器），当浓度超限时立即切断风机电源并启动排风。
三、施工与验收的关键环节
1.施工规范
设备安装：风机基础需采用减震垫，避免振动引发管道连接松动；除尘设备需预留检修口，便于定期更换滤材。
电气接线：防爆风机与除尘设备的电缆需采用防爆挠性管连接，并填充防爆密封胶泥。
接地测试：施工完成后需进行接地电阻测试（应≤4Ω），确保防静电系统有效。
2.验收标准
气密性测试：对风机与除尘设备间的管道进行压力测试（0.1MPa保压30分钟，压降≤5%）。
防爆性能验证：模拟爆炸性环境（如喷洒玉米淀粉粉尘），测试防爆阀与泄爆片的响应速度。
洁净度检测：在车间操作区进行粒子计数（≥0.5μm粒子数≤3,520,000个/m³），确认通风系统未引入污染。
福建永科结语
防爆医药GMP净化车间的通风系统施工，需以“防爆安全”为底线，以“洁净控制”为目标，通过防爆风机与除尘设备的精准协同配置，构建“捕获-输送-净化”的全链条防护体系。在工程实践中，企业需严格遵循ATEX、GB 50058等标准，结合工艺特性定制化设计，方能为药品生产提供安全、稳定、合规的洁净环境。
